導讀： 今年1月6日，他們團隊攜大型3D鍛銑鑄技術和歐洲空中客車公司簽署了科研項目合作協(xié)議。這意味著，在不久的將來，空客飛機的機翼、發(fā)動機等零部件將可能實現(xiàn)“中國打印”。

華中科技大學機械學院教授，數(shù)字制造裝備與技術國家重點實驗室工藝方向?qū)W術帶頭人，東京大學工學博士。曾主持完成20多項國家自然科學基金、863計劃、國防預研等課題，先后獲得20項國內(nèi)發(fā)明專利和1項國際發(fā)明專利。

“弧光留下刺眼的烙印，無怨，那是冬日唯一的火種，烤炙著漫天的雪花，照亮著拓路者前行，更傳承著格物致知……”這是華中科技大學碩士研究生龔巨秋，送給導師張海鷗教授的一首詩《奮斗者之歌》，也是張海鷗科研生涯的生動寫照。

3月初，我們走進華中科大機械學院數(shù)字制造裝備與技術國家重點實驗室的實驗基地，張海鷗團隊正加緊制造一批應用于航空領域的高端金屬鍛件。今年1月6日，他們團隊攜大型3D鍛銑鑄技術和歐洲空中客車公司簽署了科研項目合作協(xié)議。這意味著，在不久的將來，空客飛機的機翼、發(fā)動機等零部件將可能實現(xiàn)“中國打印”。

上世紀末，張海鷗初到華中科技大學任教，就邁開了創(chuàng)新的第一步——用等離子熔射技術制造金屬模具和金屬零件。

等離子技術并不是張海鷗的首創(chuàng)，但他卻是應用等離子技術來制造金屬模具和零件第一人。張海鷗將這一技術不斷完善、創(chuàng)新，并應用到汽車模具制造、先進發(fā)動機高溫零部件制造等領域，獲得了國內(nèi)外同行的高度評價。

當時，金屬3D打印出的制件表面比較粗糙，無法直接當零件使用，需進行后續(xù)機械加工。于是，張海鷗帶領團隊反復實驗，在金屬3D打印中復合了銑削，邊打印邊進行銑削加工，成功解決了難題，一舉獲得國家發(fā)明專利。

隨后，張海鷗開始構想如何讓金屬3D打印制件具備鍛件性能，使之能應用于高端領域。很多同行對此束手無策，而張海鷗偏偏要去挑戰(zhàn)這樣一個大家認為不可能完成的事。

“研發(fā)過程是艱難的。”張海鷗說，有段時間問題不斷，前面問題剛解決，新問題又冒出來，加之5年前國內(nèi)對3D打印并不看好，幾乎得不到支持。但張海鷗沒有放棄，他堅信這項技術具有戰(zhàn)略價值。2010年，大型飛機蒙皮熱壓成形模具的誕生，驗證了張海鷗在3D打印中復合鍛打的可行性。后來，這種技術不斷完善，打印出飛機用鈦合金、高溫合金、海洋深潛器、核電用鋼等高端金屬鍛件，性能均超過傳統(tǒng)制件。

走進張海鷗的實驗基地，一臺長4米、高和寬均為2米的“鐵疙瘩”映入眼簾，它是世界上首次成功打印出具有鍛件性能的高端金屬零件。我們看到，在填充金屬絲材后，打印針頭來回移動，材料從3D打印針頭中被擠出來，物料在這一過程中被一層一層疊加成形，同時高溫熱處理，軋輥沿著熔積層鍛造，最后銑削成形。

“這項技術在縮短流程、減少巨型鍛機使用，降低成本，提升效率方面效果顯著?！睆埡ｚt介紹，原先需要8萬噸力才能完成的動作，現(xiàn)在用不到八萬分之一的力即可完成，同時用一臺設備完成了過去諸多大型設備才能完成的工作。

根據(jù)空客公司和美國通用電氣公司對飛機和航空發(fā)動機零部件的需求，張海鷗團隊將利用該項技術進行研發(fā)與打印。他告訴我們，中鋼集團意識到該技術的革命性意義，欣然幫助他們建立工程化應用研發(fā)基地，為大飛機“打印”中國零件插上了“夢的翅膀”。